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如何提高铝型材成品率减少铝材废料?
大家知道在铝型材生产中,利润=销售额减去生产成本。铝型材总成本分为固定成本和变动成本。固定成本如,厂租、机器折旧等。是固定的。而变动成本是有很大的弹性空间的。
  在铝型材销售价格不变的情况下,铝型材成本越高,利润越低。目前原材料价格上涨、工人工资不断提高,人民币升值、能源价格上涨、税费负担加重等恶劣环境下,同行业竞争已进入“白热化”的今天。成本控制精细化的时代已经来了。
  成本控制是企业经营管理的要害和核心。只有不断发现薄弱环节,挖掘内部潜力,运用一切可以降低成本的手段和途径,全员参与,从细节做起,从减少浪费开始,精细地实施铝型材成本控制,才能有效地拓宽企业生存的空间,改进企业经营管理状态,使企业持续发展,并立于不败之地。
  铝型材成本控制是以价值链为向导,将成本控制分为设计成本、采购成本、制造成本、销售成本和服务成本。由于成本控制牵涉面广、内容多。本人就从生产制造的角度谈谈何提高生产成品率从而降低生产成本。
  通过数据分析和实践证明,提高铝合金型材成品率是降低生产成本最直接和有效的方法之一,以挤压车间为例,成品率每提高一个百分点,铝材每吨生产费用将降低25—30元,而这降低的部分就是企业的纯利润。提高挤压的成品率,产要任务是降低挤压废品。
  如何提高铝型材成品率减少铝材废料,提高生产率,减少铝型材的生成产成本,我们将挤压废品进行了归纳:
  铝合金挤压型材的废品分为两大类:几何废品和技术废品。几何废品是铝合金型材在挤压过程中不可避免产生的废品。如挤压的残料、拉伸时制品两端的夹头、定尺料因不够定尺长度而抛弃的料,切取必要的试样,分流组合模中残留在分流腔中的铝块,铸锭和制品切取定尺断料的锯口消耗的铝屑以及试模时消耗的铝锭等。
  技术废品是铝合金型材生产过程中因工艺不合理、设备出现问题,工人操作不当时产生的认为废品。它和几何废品不同,通过技术改进、加强管理,可以有效的克服和杜绝技术废品的产生。技术废品可分为:
  组织废品:过烧、粗晶环、粗大晶粒、缩尾、夹渣等。
  力学性能不合格废品:强度、硬度太低,不符合国家标准:或塑性太低,没有充分软化不符合技术要求。
  表面废品:成层、气泡、挤压裂纹,桔子皮、组织条文、黑斑、纵向焊合线、横向焊合线、擦划伤、金属压入等。
  几何尺寸废品:波浪、扭拧、弯曲、平面间隙、尺寸超差等。
  成品率分工序成品率和综合成品率。
  工序成品铝率一般指主要工序,通常是以车间为单位进行计算。熔铸工序(熔铸车间)、挤压工序(挤压工序)、氧化着色工序(氧化车间)、喷粉工序(喷涂车间)。它的定义是:车间合格产出量均与车间原料(也可能是半成品)的投入量之比。
  成品率与设备的好坏、铸锭品质、产品结构、品种规格的变换频率、工艺技术的先进程度、企业管理水平和操作工人的素质等因素有关。
  提高铝合金型材的成品率的关键就是要减少和消灭废品。几何废品虽然是不可避免的,但可以设法使其降到最低。技术废品是人为因素,可以逐项分析加以消除,也可以使其降到最低水平。为此可以采用如下来有效的控制和提高挤压制品的成品率。
  减少几何废料是提高成品率的重要前提
  减少几何废品的措施
  正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要措施。铸锭长度不是先挤压后再计算,而是要先计算后再挤压。
  现在大多数企业采用了长棒热剪铝棒加热炉,相比短棒加热炉,减少了铝屑的损耗,因模具使用壁厚变化,对铸长控制更加灵活精确,大大提高了成品率。但很多的企业在使用长棒热剪炉后,忽略了对铸长的计算,而直接交此项工作交给操作工去控制。而操作工往往是根据经验先下一条棒,观察出材长度,如果差异大,继续调整,通常需要3棒左右才能得到准确的长度。在这个过程中,已经产生了不短的废料,这样既降低了生产效率,又降低了成品率。
  正确的做法是,模具初始生产时,由工艺控制部门计算出铸锭的长度,多次上机的模具生产时,根据模具卡上记录的上一次生产棒长,略加约5--10MM,在出材时观察出材长度。如有差异进行微调。这样第二棒就很精确了。有资料说明,使用长棒热剪可以提高4个百分点的成品率,在实际生产中提高2—3个百分点是完全可行的。
  另外在选择定尺个数或制品长度时,在保证挤压机能顺利挤压的前提下。冷床长度又足构长时,尽可能增加定尺个数或制品长度,也即可能选择较长的铸锭。这也是降低工艺几何废料的百分数和提高成品率的有效方法。
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